作为蓝天保卫战的主战场，钢铁行业的超低排放有了新一轮关键词：差异化管控。
曾几何时，业界曾戏谑：“在钢铁行业内，不懂超低排放，你就不懂新时尚。”电力超低排放的还未接近“全剧终”，钢铁超低排放的“续集”已然开启。在2018年、2019年连续两年的政府工作报告中，都明确提出要加快推进钢铁行业超低排放改造。
数据显示，2018年我国钢铁行业二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放总量分别为105万吨、171万吨、280万吨，分别约占全国主要污染物排放总量的6.8%、9.6%、19.7%左右。即使前些年采取了结构优化、重点地区企业异地搬迁、强化末端污染治理等措施，但行业总排放量依然居高不下。从产业布局来看，京津冀及周边地区、长三角地区、汾渭平原等钢铁产能占全国总产能的55%，同时亦是空气污染较为严峻的区块。
2019年4月发布的《钢铁企业超低排放改造工作方案》要求钢铁企业逐步改造，大幅降低排放水平。具体目标为到2020年底前，重点区域的钢铁生产企业，60%左右产能要尽力完成改造。《方案》不仅对末端治理后的超低排放指标提出明确要求，而且加强了全过程、全系统、全产业链的要求。这也就意味着，未来钢铁行业超低排放不再只是针对末端排放口那几个烟囱。
上述新规以现有最大可达技术对应的排放限值作为超低排放限值确定依据，这就对企业重点治理工艺的选取提出了很高的要求。“我们关心的不仅是产能是否过剩，当前更要关心清洁产能是否足够？”曾有业界人士说道。超低排放升级改造将带来投资规模、研发创新、钢铁制造全系统全过程全产业链的绿色发展革命。而近期整个行业的利润却并不好看，企业吨钢利润在下降。
按照《方案》要求，企业不仅需要在前期投入重金升级设备，后期还需要投入更多的运营费用。但钢铁协会在调研过程中，也听到很多企业的诉求和反映：治理新技术的创新和应用颇具难度和风险、改造投资巨大、运行费用高昂。诚如推进超低排放改造仍需要大量资金投入，这势必增加企业负担。一些环保投入较大的钢铁企业反映，为了实现超低排放，他们的环保运行成本已经达到了每吨265元的水平。
从短期来看，很多钢厂动辄上亿元投入，甚至有的钢厂今年以来仅超低排放改造这一项，就投入了数十亿元。仅就运行和维护方面而言，烧结工艺作为钢厂脱硫脱硝的主要环节多采用活性炭脱硫脱硝一体化设施，建设周期长，投资额大，工艺复杂，运行和维护成本较高。据统计数据，目前重点地区实施超低排放改造的钢铁企业超过58家，涉及钢铁总产能超过2.58亿吨。照此推算，全国1年生产钢材所支付的环保成本可能接近同时期内西部一个省的GDP。
业内专家表示，超低排放改造，实际上提高了企业的生产门槛。诚如燃煤电厂超低排放在经过一轮“推倒重来”后，最终能够提供超低排放改造的环保企业已从500多家降至不足12家。钢铁超低排放所涉及的是钢铁生产的整个工艺流程，包括无组织排放和运输，而不是单个工序的问题。
这也就意味着，钢铁超低排放改造需要更加多元化的技术，更加成熟的工艺路线作为支撑。其中焦化、烧结工序作为钢铁行业污染物排放治理的主要难点，需要更多突破性的创新治理技术来解决。因而，钢铁超低排放改造要分步走，不是齐步走。在不得已限产过程中，对不同环保水平的企业实施“差别化管理”是至关重要的。业界预测超低排放完成后，京津冀及周边地区的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放总量，将在目前的基础上分别削减14%、18%、21%。
